Eficiencia energética y reducción de emisiones en la minería

Enfocados en las emisiones: piroprocesamiento más limpio

Junto con la eficiencia energética, la reducción de las emisiones directas de carbono es una preocupación importante en los procesos metalúrgicos. Por ejemplo, el nuevo diseño del calcinador por gas en suspensión de FLS reduce el consumo de combustible en un 5 %, el consumo energético en un 8 % y las emisiones de CO2 en un 7 %. En la producción de litio, la tecnología Pyro Island de FLS tiene como objetivo entregar una eficiencia máxima en la conversión de espodumena. Entre otras innovaciones de diseño, incluye el enfriador indirecto de FLS que recupera una gran cantidad del calor sensible en la β-espodumena caliente. Esto reduce el consumo de combustible específico y la huella de carbono asociada en hasta un 30 % en comparación con otros diseños de enfriadores. Además, tenemos opciones para usar combustibles alternativos como electricidad verde, biocombustibles e hidrógeno como fuentes principales de energía para reemplazar los combustibles fósiles.

En la planta de procesamiento: conminución

La conminución es el primer paso después de que el mineral llega a la planta de procesamiento; también es el punto de mayor consumo eléctrico en la mina y el molino es el mayor responsable de esto. Por lo tanto, optimizar la alimentación del molino genera grandes beneficios en la eficiencia de la molienda. Por ejemplo, el Chancador de Rodillo Excéntrico (ERC®) puede reducir el consumo energético específico en un 40 % si se compara con un chancador giratorio o uno de mandíbulas en la misma aplicación; mientras que ofrece una relación de reducción mayor, un rango de CSS más amplio y más material fino en el mismo producto. La alimentación de molino resultante es más fina, más uniforme y permite una mayor eficiencia de la molienda.

Mientras tanto, la flotación de partículas gruesas aumenta el tamaño de partícula aceptable para una flotación adecuada. Esto permite que el material opere con una molienda más gruesa y genera ahorros energéticos considerables por tonelada de material ROM procesado. La celda de flotación coarseAIR™ atrapa partículas de hasta 850 µm en sulfuro y >1 mm en minerales industriales. Es ideal en aplicaciones gruesas para procesar un producto más grueso del molino de bolas. También puede reprocesar flujos de relaves para recuperar partículas gruesas más valiosas que se pierden en los procesos de flotación convencional. En algunos casos, ha demostrado recuperar más del 60 % del mineral objetivo que, de otra forma, se hubiera perdido en los relaves gruesos o del scavenger.

En cuanto al molino mismo, los del tipo SAG mantienen una posición dominante como los caballos de batalla en la planta de procesamiento de minerales. En las dinámicas condiciones de estos molinos, la velocidad en la que los operadores se pueden ajustar a los cambios en la velocidad de alimentación y la densidad de la pulpa tiene un profundo impacto en la eficiencia del molino. Las soluciones digitales para optimización tienen un papel protagónico en esto. Por ejemplo, la tecnología LoadIQ para escaneo de molinos mide y predice la conducta del molino según las propiedades del mineral, su trayectoria (desgaste del revestimiento) y otras variables del proceso principal. Los sensores inteligentes garantizan ajustes regulares y precisos en la carga del molino que aumentan la producción y minimizan el consumo energético.

Cambiar a revestimientos compuestos más ligeros también afecta considerablemente a la eficiencia del molino. Al ser revestimientos más delgados que los de acero moldeado, los del tipo compuesto aumentan el volumen útil dentro del molino y permiten un nivel más alto de carga. Además, reducen el peso de los revestimientos hasta un 50 % de los revestimientos de acero moldeado estándar, lo que permite trabajar con una carga de bolas más alta y sin aumentar el peso total del molino. Ambos beneficios generan una mayor producción.

Más allá del molino SAG, las tecnologías de molienda en seco pueden ofrecer una reducción importante en el consumo energético de este paso, particularmente en minerales más competentes. Los rodillos de molienda de alta presión (HPGR) están bien posicionados en las aplicaciones de molienda con roca dura, donde FLS es un proveedor líder. Los rodillos verticales de rodillo (VRM) se han usado con éxito durante décadas en otras industrias. Aunque en la actualidad son extrañas las aplicaciones comerciales en la minería, las VRM generan interés gracias a su capacidad de trabajar con un mayor contenido de humedad y tamaños de alimentación que los HPGR. Además, los HPGR y los VRM no necesitan medios de molienda, un costo de operación considerable y cuya fabricación contribuye a las emisiones de alcance 3 en la minería